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VR数字化工艺与制造的价值

基于XR技术的mTwins数字孪生工厂，将为企业生产制造带来直面“提降增”的广阔价值空间。

1.支撑整体工艺管理和优化、 资源配置与调整、 质量管理与追溯、 能效管理、 生产排程等各个环节决策；

2.实时监控生产工况， 及时发现和应对生产过程中的各种异常和不稳定性， 支撑可控柔性生产、满足环保的要求；

3.在设备出现状况前提早进行预测，以便在预定停机时间内更换磨损部件，提升维护的效率，避免、停产；基于对产线中关联设备的整体状态分析与历史复现，支撑复杂设备故障的诊断；

4.实现数字仓储监控，支撑包括库存数量管理、存储布局管理，拣选调度、路径优化及安全风险监控识别等；

5.产品生产全流程跟踪，关键配件编码、生产工位及人员的可视化监控及可追溯；

6.企业展示，通过三维数字化工厂即可进行的园区、车间产线、物流展示，展现企业生产实力与产能，无需担心现场参观对生产的影响以及安全风险；

7.员工培训，支持新员工快速学习整条生产线工艺流程，掌握上下游生产关系，大幅提高培训效率和效果。

VR数字化工艺与制造

VR虚拟培训：虚拟现实技术为企业开展机械操作培训提供了一种新的方法。虚拟现实使学生在上岗前熟悉整个工厂的环境。此外，员工还可以在虚拟工厂中进行机械操作培训。虚拟现实系统通过语音和虚拟标签进行培训和教学，每个培训师都可以学习。虚拟现实系统在安全生产和应对突发性安全事故方面具有更大的优势。在现实世界中，安全事故在任何时候都不会发生，而虚拟现实技术可以再现灾难，科学地指导用户应对突发事件。

VR虚拟运维：虚拟现实系统可以将设备常见故障问题预置到系统中。在销售机械设备后，企业可以向客户提供一个虚拟现实维护系统。当消费者无法使用该设备时，他们可以在虚拟现实系统中找到解决方案。虚拟现实可以通过智能指示功能引导消费者逐步进行设备维护，这无疑减轻了企业售后服务的诸多压力。

随着虚拟现实技术的不断成熟，它将成为未来工厂发展不可或缺的一部分，成为推动工业企业迈向工业4.0时代的一支重要技术力量。

VR数字化工艺与制造面临的问题

由于虚拟现实技术还处于发展与应用的孕育期，我国在制造业领域的应用经验尚不充足，二者融合发展还面临一些问题。

一是应用场景和应用路径尚不清晰。国内企业对虚拟现实技术的特征、应用方法等缺乏基本了解与整体把握，对制造业各环节与虚拟现实技术的结合点尚不清晰，加之应用场景设计缺失，产业标准不统一，难以对工业技术与虚拟现实技术的融合应用形成明确的产业化引导，从而制约了应用范围的拓展。

二是我国制造业自身发展层级不高，致使新技术应用的效率成本难以平衡。目前应用虚拟现实技术的企业主要集中于航空、汽车、仪器仪表等制造行业，以及原型设计、精密加工等制造环节。我国的低端加工制造占比较大，进入制造的行业和企业不多，涉及制造前端原型样机设计、流程仿真的，导致企业的应用能力不足、应用意愿不强。

三是虚拟现实行业应用的供应链短板依然明显。除了在虚拟现实相关主控芯片、光学器件、传感器等方面存在共性短板外，国内面向工业制造的增强现实模块化产品设计、操作维修、仿真训练等虚拟现实内容和应用供应严重匮乏，缺乏应用开发工具和开发平台，系统集成能力不强。供应链的短板加大了行业融合应用的成本，延缓了推广进程。