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液压提升装置工作原理
液压提升装置以集群千斤顶为执行机构，液压泵站为动力设备，以钢绞线悬挂承重，利用千斤顶上、下夹持器（自动工具锚）交替动作和千斤顶活塞与油缸沿钢绞线的相对运动，使重物上升(连续平移)或适量下降。此原理是将预应力锚具锚固技术与液压千斤顶技术进行的有机融合，通过锚具锚固钢绞线，再利用计算机集中控制液压泵站输出的流量和油压（比例阀、换向阀等驱动装置），驱动提升千斤顶活塞伸、缩（位移传感器装置），带动钢绞线与构件升、降、连续平移，实现大型构件的整体同步提升（平移）与适量下降，系统具有很强的施工现场适应性和可靠性。
液压提升装置特点
1、液压提升装置体积小，自重轻，承载能力大，安装方便灵活，特别适宜于狭小空间或室内大吨位构件提升；
2、通过液压提升装置扩展组合，提升重量、跨度、面积不受限制；
3、采用低松驰钢绞线，只要有合理的承重吊点，提升高度不受限制；
4、提升千斤顶锚具具有逆向运动自锁性，使提升过程十分 ，并且构件可在提升过程中的任意位置长期可靠锁定；
5、液压提升装置自动化程度高，操作方便灵活，具有自动作业、半自动作业、单点调整、手动作业等多种操作方式。非常直观。并且控制系统设有自我纠错保护程序，既使误操作也不会引起 事故。
6、用本设备施工，工期短、成本低、经济效益好。
液压提升设备的应用范围跟钢内筒施工承载结构设计{一}、液压同步提升技术的形成
从80年代中期开始进行计算机电液控制技术的工程应用研究，较早用在液压电梯的控制中。采用MCS-48系列单片计算机、DYBQ一G25型电液比例调速阀，进行电梯的信号逻辑控制和调速控制。围绕电梯加、减速段舒适性问题和门区平层问题，进行了电液比例控制系统调速特性的研究，并针对电梯控制接触器的电磁干扰，解决了计算机控制系统的抗干扰问题，都取得了良好效果。可以说，这是液压同步提升技术的雏形(单点液压顶升)。对这些基本问题的研究和解决，为以后同步液压提升装置技术的形成奠定了技术基础。
液压同步提升技术是在1990年被正式应用于上海石洞口二电厂2*60MW发电机组钢内筒烟囱顶升工程中。钢内筒烟囱高240m，直径6.5m，总重600t，采用倒装法逐段向上顶升施工。三个液压爬升器在三根刚性立柱中间，依靠油缸的同步伸缩和上下插销的协调插拔向上爬升，将纲烟囱同步托起。在此工程中，进行了爬升器负载平稳转换研究；采用MCS一51系列单片机进行数字PID同步调节，解决了三点支承的高精度同步控制问题，使顶升过程的同步精度达到±1mm，完全满足工程要求。这是该项技术在重大工程应用方面迈出的关键一步。
{二}、钢内筒施工承载结构设计
液压顶升采用钢索式液压提升烟囱施工方案，在施工前期主要需要进行2项设计和改造：①承重平台的设计或改造；②钢内筒吊装段的设计。
1承重平台的设计与改造
因提升装置需安装在混凝土外筒的上层来提升钢内筒，故通常需要将烟囱上层的检修平台改造为可承受单根钢内筒自重的承重平台在鹤壁三期钢内筒施工中，承重平台设置在220m平台，承重平台由4根主梁与4根次梁组成，考虑到钢内筒受力均匀，8根主梁和次梁均布放置烟囱外筒施工时，在筒壁预留8个施工孔用来搁置吊装用主梁，预留孔的设计由设计院确认次梁对称搁置在主梁上方，次梁与主梁焊接由于单筒结构决定了其施工面狭窄，为避免钢内筒在提升过程中与检修平台干涉，所有的检修平台全部待钢内筒就位后安装在设计承重平台时，钢内筒较大自重按1400塔虑，承重大梁的强度计算按照吊装过程中可能出现的较恶劣工况考虑经计算，承重大梁及承重平台上其他设备总重大约60t加上钢内筒自重，则烟囱混凝土外筒壁需分别预制8个可分别承重260t的预留口用来安装承重大梁改造设计后，承重平台较原检修平台自重增加约20t。
2钢内筒吊耳的设计
钢内筒吊耳的设计主要考虑两点：①钢内筒的整体刚度；②吊耳处的局部强度吊装中，为了保证钢内筒的刚度，我们在吊装段采用环形梁进行整体加强，而在吊点处采取局部加强一吊装段承受的较大重量为300t可采用4吊点结构，即用4个千斤顶提升；二吊装段承受全部钢内筒的重量，则采用8吊点结构吊装段整体采用环形梁结构，这样可增加其刚度，避免在吊装过程中筒体变形过大由于下锚头为传力部件，其连接处将产生应力集中，故在设计中与下锚头接触处需采用较厚钢板，并在连接处相应的环梁内多加筋板可降低其局部应力，以防止连接处压溃变形。
河北省沧州鼎恒液压机械制造有限公司(http://www.czdhyy.com)是一家以液压提升器、液压顶升机械及其配套设备为主，集设计、开发、生产于一体的液压机械设备制造公司，为我国安装工程的事业奉献光热，为锻造我国液压提升产业丰碑而向前。
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