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大型筒类锻件多应用于压力容器，压力容器的发展趋势是大型化和整体化，设备的大型化使锻件尺寸越来越大，有些锻件尺寸已超过现有压机的锻造能力。

筒体锻件的主要制造过程包括炼钢→锻造→锻后热处理→性能热处理→性能检验。其中热加工工艺过程对产品质量均有影响，因此可通过控制热加工工艺过程来控制产品质量。

筒节锻件所用钢锭采用精选的原材料和铁合金，电炉冶炼加炉外精炼。钢水经合理控制化学成分、真空冶炼并真空浇注，保证得到高纯净度的钢。

由于筒体锻件尺寸超过现有水压机的尺寸，无法利用水压机直接锻造出成品。筒体锻件的锻造在 150MN水压机和筒体轧机上完成。先利用水压机锻造出半成品，然后在筒节轧机上轧制出成品。筒节的锻造过程为：镦粗、冲孔→芯棒、拔长→马杠扩孔→轧制出成品。

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锻件缺陷与材料特性不同而引起的超声波变化。

在实际工程应用中,由于工作环境恶劣,大型锻件常需承受复杂的应力、冲击振动和重负载荷。同时,由于大型锻件的生产工序多、生产周期长,故影响其质量的因素也较多,这使得大型锻件在生产过程中将不可避免地出现这样那样的缺陷。因此,对大型锻件进行实时检测,提高其产品合格率,已成为提高工程质量、而且保证设备安全的必然要求。

目前,在工业领域对零件内部缺陷进行无损检测较常用的方法有为射线、磁粉、渗透、超声检测等。射线检测是一种非常有效的检测手段,由于其检测精度高,故在实际生产中得到了广泛的应用。但这种检测方法具有强烈的辐射,对人体和环境有害。故应用该方法进行检测时,需要有严格的防护措施,检测工作必须在实验室进行,且必须由经验丰富的人员操作,因此,该方法已不能满足现代生产需要在生产现场进行检测的要求。磁粉检测主要用于工件表面和近表面的缺陷检测,而不能有效检测内部缺陷,而且检测完毕必须对工件进行退磁处理。渗透检测则基本上只能对表面缺陷进行检测,工作效率低,而且渗透液对环境也有污染。

与上述几种方法相比,利用超声波则不仅可以检测零件表面和近表面缺陷,还可较为准确地检测其内部缺陷;且对环境无污染,对人体无危害。同时,随着数字信号处理技术的高速发展以及大规模集成电路的小型化,越来越多的便携式超声检测仪得以应用,这使得人们对工件的现场在线检测和大批量检测更加容易。

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锻件锻造的基本工艺：

冷却：锻后冷却是锻造生产中很重要的一道工序，即使前 道加热、锻造工序都是正常的，若不严格执行冷却规范，造成冷却 不当也会产生废品。

中间检验：为把住质量关，冷却后的检验不可少，此工序主要是进行外观和尺寸的检验。

锻后热处理：为保证锻件内部质量及为下道工序做好组织 准备，锻件一般要经过一热处理后交货。对于炉冷锻件，常将炉 冷和锻后热处理合并进行。

清理：自由锻件的清理主要是清楚锻件局部的表面缺陷， 如裂纹、折叠、重皮等。清理的主要方法有风铲、砂轮和火焰清理 等。对于表面要求光洁的胎模锻件和模锻件，还要清除表面氧化铁皮，其清理方法有滚筒清理、喷砂（丸）清理、酸洗和用钢刷等。

检验：此工序主要是检验锻件是否符合锻件图纸要 求及其所规定的技术要求。包括锻件表面、外形和尺寸的检验及复 验。对于有特殊要求的重要锻件，还要进行硬度、力学性能、金相 组织（高倍、低倍、晶粒度）和探伤（超声波、磁粉）等检验。

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锻造锻件时退火的种类？

再结晶退火：再结晶退火又称为中间退火。它是指将冷塑性变形加工的锻件加热到再结晶温度以上，保持适当时间，通过再结晶使冷塑性变形过程中产生的晶体学缺陷基本消失，重新形成均匀的等轴晶粒，以消除形变强化效应和残留应力的退火工艺。

再结晶退火就是利用材料冷塑性变形后，加热时的再结晶现象，使被拉长、压扁或破碎的晶粒变为均匀的等轴晶粒，来达到消除加工硬化，恢复塑变能力，以利于进一步变形加工的目的。

均匀化退火：又称为扩散退火。以减少锻件化学成分和组织的不均匀性程度为主要目的，将其加热到高温并长时间保持，然后缓慢冷却的退火工艺。

均匀化退火的加热温度，一般选在钢的熔点以下100~2OO℃,通常为1050~1150℃,保温时间一般为10~15h,以保证扩散充分进行，达到消除或减少化学成分或组织不均匀的目的。由于均匀化退火的加热温度高、时间长，晶粒必然粗大。为此，必须再进行一次完全退火或正火，使组织重新细化。

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